糊盒是纸盒成型加工的最后一道工序。其质量控制的优劣直接影响到企业的生产成本，作用至关重要。自动糊盒是包装纸盒运用最广泛的糊盒方式，具有速度快、效率高、糊盒质量稳定、生产成本低等优点，是手工糊盒所无法比拟的。

糊盒也叫粘盒，是利用胶粘剂将经过模切压痕加工的盒坯印刷品粘结成盒子的工艺过程。用此方法成盒后的包装一般呈两层压扁状态，装物品后将封口的插口插入，则成为盒子。

糊盒的工艺流程为：

给纸→预折→上胶→折叠→粘合→计数→压实→收集

常规的糊盒工艺主要从以下几方面进行控制：

1. 橡胶输送带。橡胶输送带要尽可能密集地排列，使盒片能平整地放置在其上，不至于局部下垂，利于盒片输出。

2. 双张控制器。双张控制器的高度要保证恰好能使一张盒片通过，同时要保证当盒片的前缘各边靠近双张控制器时，盒片的粘口边折痕刚好和输送带平行。

3. 侧挡纸板。侧挡纸板要和输送带平行，当盒片靠近粘口一侧的侧挡纸板时，另一侧的侧挡纸板要和盒片有1mm左右的间隙。

4. 磨边装置。磨边的位置应在粘口上离折痕线1～2mm处，只需将盒片表面的涂层稍稍磨破，不必磨得过深，以免涂胶不利。

5. 折叠部。折叠部配有折叠变速器，但产品变化时可通过调节折叠变速器，确保盒子粘在一起的部位是对准的。

6. 胶粘剂的涂布量。涂胶的厚度通常控制为0.3mm左右，经皮带挤压铺展后即可满足要求。同时已涂有胶粘剂的粘口绝不能再碰到机器的其他部位，否则胶液会在这个部分越积越多，最终蹭到不该涂胶的部位。

7. 糊盒压力。应根据纸张的厚度调节糊盒压力，要求在经过糊盒皮带区以后不能在纸盒表面形成明显的压痕或将纸盒的暗筋压死，也不能出现一旦离压，暗筋马上就弹开的情形。

8. 胶粘剂的干固时间。对于快干型胶粘剂，不存在此类问题，对于慢干型胶粘剂，在检验、装箱以后要留足充分的干燥时间，而且必须在箱内给予一定的压力。

糊盒加工过程中常见的问题有如下几种：

1. 纸盒粘结不牢。

故障原因及解决方法：

⑴ 胶水的黏度不够或涂胶量不足。应提高胶水黏度或增加涂布量。

⑵ 粘口经过上光，覆膜表面整饰加工，没有选择相应的胶水，或用模切刀扎破、磨边等方法处理粘口。解决方法是针对不同的工艺采取不同的措施。比如经过覆膜的产品，可以通过使用覆膜胶粘剂、打磨粘口处或在粘口处模压点线等方法来保证胶粘剂的渗透，以提高糊盒牢度。

⑶ 折盒后压紧力大小不够，压紧时间不足。可增大压紧的力度和时间。

2. 成盒歪斜。

故障原因及解决方法：

⑴ 压痕线槽太宽或压痕线不饱满，在折叠糊盒时没能精确地按照折痕线折叠。应提高产品压痕的质量和精度。

⑵ 折叠变速器调节不当，盒片左右两边输送速度不一致，粘口歪斜。应把折叠变速器左右两边输送速度调节一致。

⑶ 折叠杆调节不当。须重新调节折叠杆。

3. 输纸困难。

故障原因及解决方法：

⑴ 双张控制器的高度太低，一张盒片不能通过。应调高双张控制器。

⑵ 橡胶输送带老化，表面光滑，摩擦系数下降。应更换橡胶输送带。

⑶ 盒片不平整，前缘上翘。对于这样的盒片需要手工弯一下，尽可能使之恢复平整，再放入输纸部位。

⑷ 纸堆高度太低，下面的盒片受的压力不够，摩擦力不够。应及时续纸，使纸堆保持一定的高度。

⑸ 盒片上的纸毛、纸粉和印刷时的喷粉粘在输送带上，越积越多，使输纸时摩擦系数降低导致输纸困难。解决方法是经常用湿抹布擦洗输送带，及时去除纸毛、纸粉和喷粉等。(摘自印刷工业)